Sådan forebygges menneskelige fejl i laserproduktion og forbedres kvaliteten

I moderne produktionsmiljøer opnår lasersystemer i dag et enestående niveau af præcision og repeterbarhed. Ikke desto mindre opstår der fortsat kvalitetsproblemer, omarbejde og produktionsforsinkelser. For mange virksomheder er disse fejl særligt kritiske, da de ofte først opdages, når der allerede er investeret i materialer, maskintid og arbejdskraft. 

De fleste fejl i laserproduktion opstår længe før et emne rent faktisk bliver mærket, graveret eller skåret. Typiske årsager er blandt andet: manuelt indtastede serienumre, forkerte importdata, forkerte filversioner, ændrede laserparametre, uklare arbejdsinstruktioner, manglende godkendelser og datainkonsistenser mellem forskellige softwareløsninger. Selvom en enkelt fejl ofte virker ubetydelig, kan konsekvenserne være betydelige. 

Især i regulerede brancher som medicinsk teknologi, elektronik eller bilindustrien kan selv mindre afvigelser kompromittere sporbarheden og føre til kostbare korrigerende foranstaltninger. 

Læs mere om Ruby®-lasersoftware

• Manuel dataindtastning

Variable data er i dag blandt de mest almindelige anvendelser inden for industriel lasermærkning. Dette omfatter anvendelser inden for direkte emnemærkning (DPM), mærkning af serienumre og sporbarhed (f.eks. batchnumre, UDI-mærkning, kundespecifikke oplysninger). Hvis disse data overføres eller redigeres manuelt, øges risikoen for indtastningsfejl betydeligt. Et enkelt forvekslet ciffer kan være nok til at kompromittere et produkts sporbarhed.

• Forældede produktionsdata

Mange virksomheder administrerer produktionsfiler lokalt eller på tværs af flere systemer samtidigt. Dette øger risikoen for, at forældede layouts, forkerte produktoplysninger, ikke-godkendte etiketter eller forældede logoer finder vej ind i produktionen. Sådanne fejl forbliver ofte ubemærket i lang tid, især ved tilbagevendende ordrer.

• Forskellige arbejdsgange blandt medarbejderne

Erfarne operatører udvikler ofte deres egne procedurer. Hvad der kan synes nyttigt på kort sigt, fører ofte til vanskeligheder på lang sigt. Jo mere viden der udelukkende ligger hos enkelte medarbejdere, jo større er risikoen for kvalitetsproblemer.

• Forkert placering af komponenter

Placeringsfejl kan medføre betydelige omkostninger, især ved komponenter af høj kvalitet eller emner, der allerede er bearbejdet. Eksempler herpå er forkert placerede markeringer, skævt placerede logoer, forkerte graveringspositioner eller unøjagtig mærkning af funktionelle dele. Værdien af selve materialet spiller ofte en sekundær rolle. De faktiske omkostninger stammer fra den værdi, der allerede er investeret i delen

• Manglende procesdokumentation

Hvis det ikke er muligt at spore, hvilken fil der blev brugt, hvilken medarbejder der udførte produktionen, hvilke indstillinger der blev anvendt, eller hvornår ændringer blev foretaget, bliver det vanskeligt at foretage en grundårsagsanalyse. Uden gennemsigtighed kan fejl ofte ikke elimineres på lang sigt.

Læs også: Laserarbejdsgange reducerer fejl i uddannelse af studerende og nye operatører

Mange virksomheder reagerer på kvalitetsproblemer med yderligere kontroller. Flere kontroller medfører imidlertid længere leveringstider, højere omkostninger, mere administrativt arbejde og øget kompleksitet. Kontroller afslører som regel først fejl, efter at de allerede er opstået. En langt mere effektiv tilgang er en, der fjerner fejlkilderne på forhånd. 

Skiftet fra fejlopdagelse til fejlforebyggelse 

Moderne produktionsvirksomheder anvender i stigende grad princippet om fejlforebyggelse. Målet er at udforme processer, så fejl slet ikke kan opstå. Fire faktorer er særligt afgørende for dette: 

• Standardisering: Definerede skabeloner, processer og indstillinger reducerer individuelle variationer.
• Automatisering: Automatiske dataoverførsler forhindrer fejl ved dataindtastning og øger procespålideligheden.
• Gennemsigtighed: Klare ansvarsforhold og sporbare produktionstrin letter kvalitetsstyringen.
• Reproducerbarhed: Hver ordre skal levere identiske resultater uanset operatøren. 

I forbindelse med Industri 4.0-strategier, digitalt netværksbaseret produktion og stigende kvalitetskrav bliver sporbarhed stadig vigtigere. I dag skal virksomheder ofte kunne spore: hvilke data der blev brugt, hvornår produktionen fandt sted, hvilke indstillinger der var aktive, hvilke ændringer der blev foretaget, hvilke serienumre der blev tildelt osv. Problemfri sporbarhed letter ikke kun revisioner og kvalitetsdokumentation. Den muliggør også en betydeligt hurtigere analyse af årsagen i tilfælde af en fejl. 

Læs også: Produktiviteten ved lasergravering begynder allerede før lasermaskinen

Digitale og forbundne produktionsmiljøer hjælper virksomheder med at forhindre fejl allerede ved kilden. Blandt de vigtigste fordele ved en smart fabrik er: 

• Automatisk dataintegration 

  Produktionsdata kan importeres direkte fra ERP-systemer, databaser eller andre virksomhedssystemer. 

• Centraliseret datastyring 

  Alle interessenter har adgang til de samme godkendte oplysninger. 

• Beskyttede processer 

  Godkendte materialeparametre og skabeloner mindsker risikoen for utilsigtede ændringer. 

• Sporbar produktionshistorik 

  Ændringer og produktionstrin kan dokumenteres og spores. 

• Ensartede resultater 

  Standardiserede processer sikrer højere repeterbarhed på tværs af skift, lokationer og medarbejdere. 

Konklusion: Kvalitet skabes ikke af maskinen alene 

De fleste produktionsfejl opstår ikke under laserskæringsprocessen. De opstår i de processer, der går forud for den. Ved at standardisere datastrømme, reducere manuelle indgreb og skabe gennemsigtighed kan du forhindre fejl på lang sigt. Derfor fokuserer de mest succesrige produktionsvirksomheder ikke kun på deres lasermaskiners ydeevne. De investerer i stabile processer, reproducerbare arbejdsgange og problemfri sporbarhed. Det er netop derfor, at Ruby®-lasersoftwaren blev udviklet.