Wie funktioniert die flexx Technologie in der Praxis?

Speedy flexx: Verschiedene Materialien in einem Schritt mit zwei Laserquellen markieren und gravieren

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Wie funktioniert die Speedy flexx-Technologie?

In einer Speedy Lasergravurmaschine mit flexx Technologie sind sowohl eine CO2- als auch eine Faserlaserquelle in einer Maschine integriert. Dies ermöglicht Ihnen unbegrenzte Anwendungsmöglichkeiten: Für die Lasergravur oder den Schnitt von organischen Stoffen wie Holz, Gummi, Leder oder auch Kunststoff und Acryl wird die CO2-Laserquelle verwendet. Für die dauerhafte Kennzeichnung von Metallen oder zum Umfärben von Kunststoff ist die Faserlaserquelle das richtige Werkzeug.

Das Besondere an der patentierten flexx Funktion: Dank der von Tr verwendeteotec Laser entwickelten flexx Technologie arbeiten beide Laserquellen in einer Maschine und in nur einem Arbeitsdurchgang. Je nach dem zu bearbeitendem Lasermaterial werden die zwei Laserquellen abwechselnd über die JobControl® Lasersoftware aktiviert. Dabei müssen die Laserquelle, die Fokuslinse bzw. der Fokus nicht manuell gewechselt werden. Mit flexx können Sie daher unzählige CO2 Laseranwendungen, aber auch eine Anlassbeschriftung oder Metallgravur im Handumdrehen realisieren. Das garantiert Ihnen eine große Zeitersparnis sowie Flexibilität im Arbeitsalltag oder bei der Materialauswahl!


Diese Lasermaterialien und Werkstoffe können Sie mit einem Speedy flexx Laser gravieren, schneiden und markieren

Mit der Faserlaserquelle:

  • Kunststoffe
  • Edelstahl
  • Aluminium
  • Kupfer
  • Titan
  • verzinkte, vernickelte Oberflächen
  • Gold
  • Silber
  • Platin

Wie werden beide Laserquellen in einem Arbeitsprozess verwendet?

Wählen Sie die geeignete Laserquelle im Parameter in der JobControl® Materialdatenbank (Gravieren CO2, Gravieren Faser, Schneiden CO2, Schneiden Faser) und die jeweilige Laserquelle (CO2- oder Faserquelle) wird von der Maschine beim Lasern automatisch angesteuert. 

Der Fokusunterschied zwischen CO2- und Faserlaserquelle liegt bei ca. 7mm. Dieser ist in der JobControl® Lasersoftware bereits als fixer Wert hinterlegt. Der Bearbeitungstisch verfährt beim Umschalten auf die zweite Laserquelle ebenso automatisch.

flexx Linse für CO2- und Faserlaseranwendungen

Grundsätzlich braucht man für CO2 und Faseranwendungen unterschiedliche Fokuslinsen. Um das manuelle Wechseln und somit wiederrum Zeit einzusparen, bieten wir Ihnen für die flexx Funktion eine eigene Linse an, die sich sowohl für CO2- als auch Faserlaseranwendungen eignet. Die flexx-Linse mit 2,85 Zoll ermöglicht selbst feinste Details in höchster Qualität auf jedem Material.

Wie ermittle ich die passenden Laserparameter bei der Bearbeitung mehrere Materialien/Werkstoffe?

Adaptieren Sie die 2,85" flexx-Linse in der Lasermaschine und fokussieren Sie auf das gewünschte Material. Danach testen Sie wie gewohnt den Laserparameter für jeden einzelnen Werkstoff.

Hier erhalten Sie noch weitere Tipps dazu, wie Sie schnell und einfach die gewünschten Laserparameter finden.

Passende Laserparameter finden

Wie wähle ich den korrekten Fokus bei mehreren Materialien/Materialstärken?

  1. Laserparameter für Gravur und Schnitt für das jeweilige Material einstellen
    Über die 16 verfügbaren Farben in der Materialdatenbank definieren Sie zuerst die Gravur- und Schneideparameter für das jeweilige Material. Diese Lasereinstellungen wie Leistung und Geschwindigkeit geben Sie im Materialdialog ein. Der z-Offset in der jeweiligen Prozessfarbe im Materialdialog dient Ihnen zum Einstellen des korrekten Fokus für verschiedene Positionen auf dem Werkstück.
  2. Materialdicke messen und z-Offset Parameter berechnen
    Im nächsten und wesentlichen Schritt messen Sie die Stärke der verschiedenen Materialien für die Berechnung des idealen Fokus. Das heißt, das Material auf welches fokussiert wird, ist der (fixe) Fokuspunkt. Daraus ergibt sich der Fokus der weiteren Werkstücken oder Materialien. Der Fokus-Unterschied wird in den zuvor ermittelten z-Offset im Parameter miteingerechnet.

Bitte beachten Sie:

Beim Lasermarkieren mit der flexx-Linse empfehlen wir Ihnen, den Fokus für die Faser-Laserquelle zu wählen, da hier der Fokuspunkt kritischer ist und sehr genau sein muss. Weiters ist auch das Fokustool auf den Faserlaser eingestellt. Schaltet die Lasersoftware auf die CO2 Laserquelle um, bewegt sich der Laserbearbeitungstisch automatisch auf den in der Software hinterlegten Fokuspunkt für CO2 (also 7 mm nach unten).


Beispiel Kugelschreiber: Einstellung der Laserparameter und des z-Offsets

Der Metall-Clip des Kugelschreibers wird mit dem Faserlaser beschriftet, das Holzgehäuse des Stiftes mit dem CO2 Laser graviert. Die Parameter haben wir mit der 2,85" flexx-Linse vorab einzeln ermittelt und dienen als Basis zur Berechnung des endgültigen z-Offset-Wertes:

  • Metall-Clip (Gravieren Faser): P: 80%, v: 50%, 20 kHz, z-Offset: 0mm
  • Holzgehäuse (Gravieren CO2): P: 50%, v: 60%, 1000ppi, z-Offset: +2mm

Berechnung des Fokusunterschieds:  Basis = Material für die Faserlaserquelle

Zur Berechnung des endgültigen z-Offsets müssen Sie wissen, auf welches Material Sie zuerst fokussieren. Wie bereits oben angeführt, empfehlen wir Ihnen auf das Material, welches mit der Faserlaserquelle bearbeitet wird, zu fokussieren (in unserem Falls ist das der Kugelschreiber-Clip aus Metall).
Der Fokusunterschied zwischen den beiden Material-Oberflächen beträgt 3 mm. Um den Fokusunterschied auszugleichen und den ermittelten z-Offset zu berücksichtigen, berechnen wir folgendes:

3 mm (Toleranz/Höhenunterschied der Materialien) - 2 mm (ermittelter z-Offset) = 1 mm

Anmerkung: Der Lasertisch muss nach oben fahren, um den Höhenunterschied auszugleichen, daher muss ein "Minus" vor dem z-Offset gesetzt werden. Die finalen Parameter sind daher wie folgt:

  • Metall-Clip (Gravieren Faser): P: 80%, v: 50%, 20 kHz, z-Offset: 0mm
  • Holzgehäuse (Gravieren CO2): P: 50%, v: 60%, 1000ppi, z-Offset: -1mm

Berechnung des Fokusunterschieds: Basis = das Material für die CO2 Laserquelle

Natürlich kann auch zuerst auf das Material für die CO2 Laserquelle fokussiert werden. Dies ist dann besonders hilfreich, wenn der Höhenunterschied der Materialien so groß ist, dass der berechnete z-offset Wert weniger als -5 mm ergibt.


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